Význam merania efektivity

V rozvinutom konkurenčnom prostredí musí byť monitorovanie a zlepšovanie efektivity v centre záujmu každej výrobnej spoločnosti.

Jedným z najúčinnejších nástrojov na jej meranie a zlepšovanie je OEE (z anglického Overall Equipment Effectiveness), čiže Celková efektívnosť zariadenia. Nielenže umožňuje merať vnútorné podnikové ciele, a slúži ako podklad pre kapitálové investície do vybavenia, ale je to dobrý spôsob ako sa porovnávať s konkurenciou. Je preto neodmysliteľným indikátorom výkonnosti, ktorý by mal byť prioritou každého manažéra a riaditeľa.

V tomto článku sa pozrieme na tento indikátor výkonnosti detailnejšie a  predstavíme vám riešenia z nášho portfólia, pomocou ktorých získate všetky potrebné nástroje pre získavanie dát potrebných pre výpočet OEE, jeho sprístupňovanie všetkým relevantným pozíciám v podniku a vytváranie reportov.

Čo je OEE a ako sa počíta

Na akej úrovni počítať OEE

Vaše výrobné údaje by ste mali byť schopní zhrnúť a analyzovať v kontexte výrobných udalostí, napríklad podľa zariadenia, produktu alebo personálu (hodina, zmena a deň), aby ste ich mohli zlepšiť. Okrem toho udalosti a dôvody by malo byť možné korelované so skutočnou výrobnými operáciami; a na základe týchto údajov vytvárať zostavy a panely pre rozhodovanie v reálnom čase.

Vyspelé organizácie počítajú tri OEE :

- teoretické OEE na základe teoretickej priepustnosti stroja

- OEE na základe štandardného taktu. Vo všeobecnosti je rovnaké alebo nižšie ako teoretické OEE. Štandardný takt je obmedzený na kód produktu (alebo na konkrétny produkt) a stroj, na ktorom je používaný. Jeho zdrojom sú procesní inžinieri.

- OEE na báze plánovaného taktu. Toto je ten, ktorý väčšina organizácií používa na výpočet OEE. Pochádza od supervízorov/manažérov, ktorí ho používajú na motiváciu operátorov výroby. Tento takt je ten, nad ktorým má kontrolu supervízor/prevádzka.

OEE pomáha identifikovať oblasti zlepšenia, sledovať pokrok a optimalizovať výrobné procesy. 
Prečo má význam sledovať nielen celkové OEE, ale merať efektivitu na viacerých úrovniach?

• stroj - pre identifikáciu špecifických problémov súvisiacich s konkrétnym zariadením a stanovením priority pre údržbu a upgrade
• linka - pre identifikáciu úzkych miest a optimalizáciu toku v rámci výrobnej linky
• zmena - pre porovnávanie výkonnosti medzi zmenami, identifikáciu najlepších postupov a oblastí pre zlepšenie
• oddelenie - pre identifikáciu problémov špecifických pre dané výrobné oddelenie a optimalizáciu procesov
• závod - poskytne pohľad na vysokej úrovni pre celý podnik a pomôže zistiť prevádzkové problémy v širšom kontexte
• produkt - na pochopenie, ako rôzne produkty ovplyvňujú celkovú efektivitu výroby a identifikáciu problémov špecifických pre daný produkt

Interpretácia hodnôt OEE

Ako sme už skôr uviedli, OEE meria percentuálny podiel plánovanej výroby, ktorá bola skutočne produktívna t.j. stroj, alebo linka vyrábali v požadovanej kvalite. 

Rôzne odvetvia a typy výroby dosahujú rôzne úrovne OEE a má zmysel porovnávať firmy v rovnakom odvetví.

Ako príklad uveďme diskrétnu výrobu.

Hodnota 85% a viac je považovaná za skvelý výsledok, ktorý dosahujú iba najlepšie firmy vo svete.

Dobrý výsledok efektívnosti je v rozpätí 60%-85%.

OEE na úrovni 40%-60% je možné považovať za priemerný s veľkým priestorom na zlepšovanie.

Ako využívať OEE

Používanie OEE môže pomôcť hlbšie pochopiť efektívnosť a efektivitu vašej výrobnej prevádzky. Tento indikátor pomáha nájsť oblasti zlepšenia, sledovať pokrok a optimalizovať výrobné procesy.

Príklady toho, ako sa využíva OEE

• Benchmarking a baselining
  
  Baselining : vypočítajte aktuálny OEE, aby ste vytvorili základnú hodnotu na porovnanie.
  Benchmarking : porovnávajte hodnoty OEE s odvetvovými štandardmi alebo internými cieľmi, aby ste identifikovali vaše výkonnostné medzery.

• Monitorovanie výkonnosti
  
  Pravidelné sledovanie: neustále monitorujte OEE a sledujte výkonnosť v priebehu času. Na získanie presných a aktuálnych informácií používajte systémy zberu údajov v reálnom čase.
  
  Informačné panely a zostavy: Vyvíjajte informačné panely a zostavy, ktoré zobrazujú metriky OEE kľúčovým zainteresovaným stranám. Pomáha to rýchlo robiť informované rozhodnutia.
  
  
• Identifikácia a analýza strát
  
  Šesť veľkých strát : Pomocou OEE identifikujte a analyzujte šesť veľkých oblastí strát vo výrobe: poruchy zariadenia, nastavovanie a úpravy, voľnobeh a krátke zastavenia, znížená rýchlosť, poruchy procesu a znížený výnos.
  
  Analýza hlavných príčin : vykonávajte analýzu hlavných príčin identifikovaných strát s cieľom určiť základné problémy a navrhnúť nápravné opatrenia
  
  
• Iniciatívy neustáleho zlepšovania
  
  Prostredníctvom workshopov, alebo podobných podujatí (napr. Kaizen) sa zamerajte na zlepšenie špecifických komponentov OEE (dostupnosť, výkon a kvalita).
  
  Implementujte metodológie ako Lean a Six Sigma na systematické zlepšovanie procesov a znižovanie plytvania, čím sa bude zlepšovať vaše OEE.
  

• Školenia a angažovanosť zamestnancov
  
  Školenia zamestnancov : vyškoľte operátorov a personál údržby o dôležitosti OEE a o tom, ako ho ich úlohy ovplyvňujú. Zapojte ich do iniciatív na zlepšenie OEE.
  
  Viacfunkčné tímy : vytvárajte tímy naprieč funkciami na riešenie problémov OEE a podporu kultúry neustáleho zlepšovania.
  

Nasadenie v praxi

Existuje viacero spôsobov ako počítať OEE. Nezriedka sa tak deje na základe manuálne zadávaných informácií. Takáto metóda je náchylná na chyby a je aj časovo náročnejšia.

Spoľahlivejší a účinnejší spôsob je založený na automatickom zbere údajov. Naviac, elektronicky ukladané údaje sú k dispozícii pre ďalšie spracovanie a analýzy.

Údaje by mali byť jednoduchým, spoľahlivým a bezpečným spôsobom zbierané, ukladané a prenášané z akéhokoľvek zdroja. Zber údajov má byť zároveň rýchly, ideálne v reálnom čase, keďže najväčší dopad majú najčerstvejšie informácie.

Zbierané údaje musia byť zároveň presné, čo treba zabezpečiť účinným procesom v tejto oblasti.

Pre zabezpečenie plne digitalizovaného a automatizovaného procesu výpočtu a reportovania OEE je typicky potrebných niekoľko kľúčových integrovaných systémov:

 SCADA – jeho úlohou je zberať údaje v reálnom čase zo senzorov, PLC, RTU. Automatizovane ukladá údaje o prerušeniach a odstávkach, počte výrobkov.

Historian – špecializovaná databáza pre uchovávanie časových rád údajov z výrobných procesov zozbieraných systémom SCADA.

MES – Manufacturing Execution System. systém pre riadenie a monitorovanie výrobných procesov. Rôzne MES systémy môžu zahŕňať rôzne funkcionality, zvyčajne však medzi ne patrí riadenie výrobných príkazov, rozvrhovanie výrobných príkazov, sledovanie odstávok a sledovanie a monitorovanie OEE. MES prepája systémy riadenia na nižšej úrovni s vyššími systémami ako ERP.

Za účelom sledovania OEE je MES integrovaný so SCADA systémom, z ktorého získava údaje z výroby v reálnom čase.

Takéto riešenia sú dostupné ako lokálne (on-prem) bežiace vo vlastnej alebo poskytovanej infraštruktúre výrobného podniku alebo ako menežovaná služba v cloude (SaaS). Hlavným dôvodom, prečo si firmy vyberajú cloudové riešenia, je rýchlosť nasadenia a rýchlejšie dosiahnuteľné výsledky, prípadne chýbajúci IT špecialisti.

V prípade riešení od GE Vernova si zákazníci majú možnosť zvoliť miestnu (on-prem), hybridnú, alebo cloudovú architektúru.